Scule asistate cu gaz

Etapa 1 – Umplere prin injecție cu mașină de turnat:
Materialul plastic topit este injectat într-o matriță de o mașină de turnat pentru a umple cavitatea piesei. Cantitatea de material injectată este pe cale să umple 60~90% din volumul cavității, în funcție de tipurile de piese în care este proiectat volumul care urmează să fie extras cu gaz.

Etapa 2 – Umplere prin injecție de gaz:
După ce etapa de umplere a materialului s-a terminat, gazul (de obicei azot) este injectat în centrul materialului plastic topit, împingându-l înainte către restul spațiului cavității pentru a umple complet cavitatea piesei.

Etapa 3 – Ambalare, păstrare și răcire:
Gazul injectat exercită o presiune uniform distribuită asupra materialului plastic umplut anterior din interiorul piesei spre exterior pe peretele matriței. În loc de șurubul mașinii, aici este gazul injectat să acționeze ca sursă de presiune a împachetarii și menținerii, în timp ce într-un mod care asigură piesei o presiune mult mai uniformă și o sursă de presiune mult mai apropiată și mai eficientă. Are ca rezultat un gradient de presiune mult mai mic și aduce acest avantaj în fața procesului de turnare prin injecție tradițională, în special din punctul de vedere al controlului dimensiunii pieselor și al evitării deformarii piesei. Când gazul injectat își exercită presiunea de împachetare și menținere, piesa se răcește simultan.

Etapa 4 – Eliberarea gazului:
După ce piesa este răcită și solidificată, gazul injectat este eliberat sau reciclat înainte de deschiderea matriței pentru ejectarea piesei.

Este divers să proiectați o piesă în geometrie, formă, dimensiune, grosime etc., pentru un proces de turnare prin injecție. În general, piesele de turnare pot fi clasificate în două tipuri, după cum urmează, pentru aplicarea procesului de turnare prin injecție asistat de gaz.

(1) Piesă asemănătoare mânerului:
Așa-numita parte asemănătoare mânerului se referă la acelea, cum ar fi diferite tipuri de mânere și brațe pentru scaun. Acest tip de piesă este atât de gros încât timpul ciclului trebuie să fie foarte lung pentru răcire dacă se utilizează procesul tradițional de turnare prin injecție. De asemenea, aduce probabil defecte de aspect, cum ar fi urme de chiuvetă cauzate de efectul de împachetare insuficient la o piesă atât de groasă. Pentru a se potrivi cu procesul tradițional de turnare prin injecție și pentru a elimina problemele menționate, acest tip de piesă este în mod obișnuit proiectat ca două jumătăți de despicare, fiecare cu o grosime nominală obișnuită (mult mai subțire) a suprafeței piesei și nervuri întărite cu structura sub ea. În mod ideal, este nevoie de două matrițe și două mașini pentru a produce cele două jumătăți individual. După ce cele două jumătăți sunt turnate prin injecție, este nevoie de un proces secundar pentru a le îmbina, devenind un produs finit.

Atunci când se aplică un proces de turnare prin injecție asistat de gaz la o astfel de piesă, gazul injectat este pentru a împinge topitura înainte, scotând miez porțiunea centrală a piesei (Figura 2), apoi este urmat de acțiunile de împachetare și menținere exercitate de presiunea de gaz în sine. într-o manieră uniform distribuită chiar de sub grosimea reziduală de-a lungul piesei. În comparație cu designul original al piesei solide, produs de procesul tradițional de turnare prin injecție, poate duce la un ciclu de timp mult mai scurt și, între timp, fără probleme cu marcajul chiuvetei. În plus, în comparație cu proiectarea piesei cu două jumătăți de componente, timpul și costurile economisite sunt semnificativ din punctul de vedere al sculelor și al procesului de fabricație. Cu fabricarea de scule asistate cu gaz, necesită doar o matriță și mai puțin complicată în loc de două, un design de piesă mai puțin complex, cu nervuri mai puțin armate cu structură și are nevoie doar de o singură mașină de turnat și de producție de turnare în loc de două, ceea ce elimină necesitatea pentru ulterior. proces secundar de unire a celor două jumătăți de componente.

(2) Parte plată:
Așa-numita parte plată se referă la diferite tipuri de masă, panou, piese de carcasă/capac în industriile dispozitivelor electronice, electrocasnice, auto etc.. Acest tip de piesă este nominal subțire ca grosime în comparație cu lungimea și lățimea totală. Cea mai dificilă problemă a producerii unor astfel de piese prin procesul tradițional de turnare prin injecție este deformarea. Pentru a o depăși, un designer de piese trebuie să proiecteze nervuri întărite cu structură sub suprafața cosmetică de-a lungul piesei pentru a rezista tendinței acesteia de a se deforma. Ar putea necesita un design cu porți multiple pentru sculele asistate cu gaz pentru a oferi un efect echilibrat de umplere a topiturii și de împachetare/reținere. Iar sistemul de canal fierbinte ar putea fi necesar pentru a oferi piesei o sursă mai apropiată și mai eficientă de presiune de ambalare/reținere etc.

Atunci când se aplică un proces de turnare prin injecție asistat de gaz la o astfel de parte, în locul situației în care porțiunea centrală a întregii piese este scoasă din miez ca o piesă asemănătoare mânerului, gazul este ghidat doar într-un canal de gaz proiectat intenționat.

.

În comparație cu procesul tradițional de turnare prin injecție, avantajele pe care le aduce includ o sursă de presiune mai apropiată și mai uniformă la etapele de împachetare și menținere chiar în interiorul piesei și sunt necesare mai puține nervuri pentru a face piesa la fel de puternică. Ambele facilitează evitarea problemelor de deformare cu un cost mai mic al matriței.

În ceea ce privește o piesă asemănătoare mânerului, piesa în sine a acționat deja ca un canal de gaz. În locația corectă a poartei de topire, locația inserției de gaz și condițiile de proces, gazul injectat este restricționat; poate curge într-o direcție numai în interiorul părții de la un capăt la celălalt fără îndoială. Cu toate acestea, nu este cazul într-o parte plată; gazul injectat trebuie să curgă selectiv de-a lungul traseului proiectat al canalului de gaz, mai degrabă decât să scoată piesa peste tot. Și dacă nu este proiectat corespunzător în numărul/locațiile poarta de topire, numărul/locațiile inserției de gaz și aspectul canalului de gaz, gazul nu va curge neapărat în, de-a lungul și iese în miez pe întreaga lungime a canalului de gaz. Într-o astfel de situație, porțiunea neumplută cu gaz a canalului de gaz este mai mult ca fiind prelucrată în cadrul unui proces tradițional de turnare prin injecție, dar cu o grosime neobișnuit de mult mai groasă la baza nervurii. Are tendința de a avea drept rezultat un defect serios de marcare a chiuvetei la suprafața piesei și, în general, nu este de folos în încercarea de a o rezolva prin ajustarea parametrilor condițiilor de proces. Pentru o parte plană, este esențial ca structura canalului de gaz să fie personalizată pentru a ghida curgerea cu precizie a gazului injectat în/prin întreaga rețea a canalului de gaz; iar gazul injectat există numai în canalul de gaz fără a pătrunde în zona adiacentă.

Citat „ZECE REGULI DE PROIECTAREA PIEȚELOR PENTRU PROCESUL DE MULTARE CU INJECȚIE CU GAZ” de Hank Tsai., Effinno Technologies Co., Ltd.

Tag-uri populare: scule asistate cu gaz, China producători de scule asistate cu gaz, producători, Aplicație ușoară de înaltă performanță, Etichetarea mucegaiului prin injecție ieșire, cerință de co-injecție, Cerere ușoară pentru servicii bancare online, mucegai din plastic interior, Tăiați mucegaiul pentru interiorul mașinii